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在接插件的傳統生產工藝中，焊接式是比較常見的方法，這種加工方法生產的接插件常常用于發熱量較小的地方，這種設備要求在該部件的電流比較小，如果電流太大，溫度就會超過焊接點的承受范圍，使焊錫融化變形，連接不實或者結構變形，這就很容易造成電路短路，對整個系統設備造成危害。減弱了系統的穩定性。除了加工方法，溫度這些造成脫焊的原因外，在生產過程中，還有一些處理不當的地方會造成接插件脫焊現象的發生。

最常見的情況有，你要焊接的接插件跟另一個接插件的重量不等，或者相差過大。在焊接過程中就會使一個焊接件的管腳由于承受溫度的程度不同，而發生變形，造成元器件之間的焊接不實，這種情況有時候在測試的時候是發現不了的，只有到用戶使用的時候，由于設備需要連續高負荷運行，或者設備的使用環境比較惡劣，溫度變化劇烈，長時間在高溫的情況下滿負荷運行，這樣就使焊接點的溫度過大，焊錫變形融化后就很容易造成短路。 這個問題比較常見的解決辦法是將回流焊的風機頻率適當加大，加快接插件焊接的速度，就可以使接插件的管腳變形的概率降低。但用此種方法時一定要注意爐溫的設置，時刻注意爐溫的溫度變化情況，不要讓接插件的溫度升高的太快，峰值要根據自己焊接的設備，管腳的大小粗細靈活調節。如果是卡座引腳的加工，可以先問一下上游的供應商，當時生產的時候只采用的先切斷再電鍍，還是先電鍍再切斷的方法，如果是前者的話，這個時候上錫加工的效果會好的多。 如果是后者也有解決的辦法，可以用從增加錫量著手，在開孔的地方旁邊放一層鋼板貼紙，這樣就可以保證不空焊或者漏焊了。但要注意的是一些特種設備，要求比較嚴苛，用這種方法制造的接插件，一定要做好后期質量檢測，這樣才能做到萬無一失，否則會給用戶造成極大的麻煩。

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